通过精心组织、合理安排，截止到12月26日，吉林车辆段共完成段修车5000辆，生产任务较去年提高了12%，提前完成全年度货车段修任务。
加快工艺流程改造。今年以来，这个段完成了对检修车间轮轴检修线改造，解决不退卸轴盖关盖工序无智能搬机，轴承压装、关盖、磨合工序间生产节奏不合理的问题；完成了对钩缓检修线改造，解决钩缓设备老化的问题，实现在线式抛丸、探伤、浸漆，检修线兼容17型车钩检修，极大提高了工效；同时，加快罐车厂修检修区、罐车附件检修区、罐车配件加工区建设，进一步完善罐车检修基地的配套附属设施，完善了罐车阀类检修间，安装了微控下卸阀试验台及新型呼吸式安全阀试验台，引进了中间体试验设备及管系除锈设施；对全段891台设备进行全面整修，真正实现了以工艺保质量，以质量保安全的目标。
加大科技设备投入。这个段通过多方筹集资金，陆续更新了3000型轮对磁粉探伤机、轴承智能扳机、轮对自动喷油机等35台先进设备。在段修库东侧主墙安装双基色LED显示屏,显示当日修车日计划、修车进度、上车配件信息、传达段发文件电报内容、实时显示现场作业图像; 为管内的141套THDS设备安装车号智能跟踪装置，明显提高了热轴定位、热轴跟踪性能，极大的提高热轴预报的准确率，实现动态追踪管理。在梅河口设立TFDS集中检测中心，安装了7套TFDS系统，压缩动态检车组设置数量，保证了列检作业质量，确保动态检车员均衡作业，提高列检劳动生产率。
严格兑现日修车计划。在日常的生产过程中，这个段十分重视检修日计划的兑现，对入线待检修的车辆，不论其破损程度如何，都组织人力加班加点进行攻关抢修，全力保证每日修车计划兑现率。对当日检修计划未落实造成残车的车间，在第二天的会检会中由主管领导组织各部门进行分析，找出原因，并追究相关部门的责任，并给予一定的经济处罚，有效杜绝了部门间相互扯皮现象的发生，保证了修车日计划的兑现。
畅通配件采购渠道。这个段对材料库的储备定额在2010年的基础上重新进行了核定，特别对于检修中急需的配件，加大了储备定量。材料人员定期对配件储备情况进行清查，做到及时补充，避免待料问题的发生，保证生产用料的及时发放。
抓好列检扣车工作。调度员每天对各列检扣车情况进行统计分析，并根据管内车流情况合理组织各列检进行网络扣车，做到了均衡生产，避免了月初抢车修，月末没车修的现象。同时，段实施了奖励机制，激发列检扣车的积极性，保证段修生产需要。
加强技术调度指挥。段技术人员和调度科量化指标，保证有足够的时间深入线场，抓生产、抓管理，服务检修一线，现场解决各类检修难题。同时，检修车间按照段修车工序详细安排检修时间，实施工序管理控制，哪个工序耽误了修车进度，严格追究哪个工序岗位的有关人员责任。（樊承瑞、姜东蛟）
